Spunbond-Vliesstoffe verwenden immer mehr, mehr und mehr reifen, die folgenden Vlies-Hersteller, um die Spunbond-Vlies Herstellungsverfahren und -verfahren einzuführen.

Zuerst schneidet man in den Trog und dann in den Trichter, den letzten Abschnitt in den Schneckenextruder. Extruderhülsen-Trennwärme, Schneiden im Extruder nach der Schmelze in den kontinuierlichen Vorfilter und dann in die Spinnbox. Durchschmelzen
die Dosierpumpe in den Spinnkopf, unter Verwendung der Dosierpumpe genaue Messung, die Schmelze quantitative Eingabe in die Spinndüse und durch die Düse Loch gesprüht, um eine kontinuierliche Schmelze Flow, dh Rohfaser zu bilden. Die Primärfasern werden dann von dem Monomer absorbiert, durch kalte Luft gekühlt und an der Luft abgezogen und schließlich zu Filamenten geformt. Das Filament wird gleichmäßig durch die Pendelwalze gebohrt und der positive und negative Druckluftstrom wird gleichmäßig auf den Netzvorhang gelegt, der durch einen Fördervorhang in ein Warmwalzwerk geschickt und durch ein Warmwalzwerk thermisch verbunden wird, um eine rotierende klebrige Vliesstoffe.

In dem Spinnvliesherstellung, Dehnungs- und Umformprozess ist der Kern der Spinnvlies-Technologie, er kann das Niveau der Spinnvlies-Technologie widerspiegeln. Das Luftziehen ist ein wesentliches Merkmal der Spinnvlies-Technologie, die sich von chemischen Fasern unterscheidet. Da im Spinnkorridor der Spunbond-Ausrüstung die Luftgeschwindigkeit viel größer ist als die Geschwindigkeit des aus der Spinndüse extrudierten Garns, ist der Reibungswiderstand des Fadens gegenüber dem Luftstrom die Hauptkraft, die auf den Faden wirkt. Unter der Wirkung von Reibung um die Bewegung in dem Schlitz zu beschleunigen, um die maximale Geschwindigkeit zu erreichen, so wird das Garn in der Spinndüse gedehnt und zwischen der Vervollständigung des Drahtes in der Luft unter der Wirkung der Vervollständigung der Seidenstretchfaser geschlitzt. Und schließlich durch die Pflasterung warmgewalzt, um die Vlies Produktionsprozess.